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La Directive Machine, on en parle ?

BMI Axelent et la Directive Machine

Chez BMI-Axelent, nous travaillons au quotidien afin d’améliorer et développer des solutions de sécurité toujours plus optimales et respectueuses des normes en vigueur et plus particulièrement de la Directive Machine.

Nous savons ce qu’un arrêt de production peut coûter cher et nous sommes conscients des conséquences que peut avoir une sécurité déficiente au sein de vos lignes de productions. Nous savons également qu’il peut être compliqué de s’y retrouver dans les réglementations liées à la sécurité des machines.

C’est pourquoi nous proposons à tous nos clients un pack sécurité. Une approche holistique au centre de laquelle se trouvent les dispositifs de protection des machines testés et approuvés, associés à notre savoir-faire et notre service après-vente pour vous fournir une solution de sécurité efficace et mise en place rapidement.

Face aux tâches relatives à la sécurité des machines, beaucoup passent leur chemin en disant « C’est trop difficile, ce n’est pas pour moi ».

La raison principale de cette réaction est que la plupart des sociétés et ses collaborateurs souffrent simplement d’un manque d’informations sur essentiellement 3 points :

1. Appréciation du risque – Quelle est la méthode la plus adaptée ?

2. Recherche de normes – Quand cela est-il nécessaire et comment faire ?

3. Mesures de protection – lesquelles sont les plus adaptées, quels sont les besoins ?

À travers cet article consacré à la sécurité des machines, nous allons tenter de vous simplifier les tâches quant à l’appréciation des risques machines et vous faciliter l’identification des normes à absolument adoptées et des protections à utiliser.

Mais pourquoi effectuer une appréciation du risque ?

L’appréciation du risque ou sa documentation, sont souvent absentes lorsque les sociétés doivent présenter leurs documents de conformité à un client, ou pire, aux autorités.

Lors de la conception de machines, les ingénieurs se concentrent avant tout sur la fonction, la performance et l’économie. La sécurité les préoccupe rarement, et notamment pas dans les phases initiales du projet.

Il existe au moins 3 bonnes raisons d’effectuer une évaluation des risques optimale :

1. C’est exigé par la loi, la base étant la Directive Machine 2006/42/CE

2. Il est presque impossible de concevoir une machine avec un niveau suffisant de sécurité sans approche systématique

3. Nous souhaitons tous d’éviter d’apprendre à nos dépens : par les accidents

La Directive Machine spécifie 4 étapes à suivre pour l’appréciation du risque :

1. Spécifier les fonctions de la machine

2. Identifier les dangers causés par les fonctions

3. Estimer les risques impliqués (blessures et probabilité survenue)

4. Chercher à éliminer ou réduire le risque

Objectifs de la Directive Machine :

1. Si possible, éliminez le danger.

2. Si vous ne pouvez pas ou si cela est trop cher, enfermez le danger ou enfermez les personnes hors du danger.

3. Si vous ne pouvez pas maintenir les mains et les pieds des personnes à l’écart, surveillez la présence de personnes près du danger, pour l’arrêter à temps.

Les erreurs principales dans l’appréciation du risque sont souvent dues au fait que ces dernières sont abordées de manière bien plus laborieuse que nécessaire, et que cette appréciation du risque est effectuée trop tard, quand la conception du produit est plus ou moins terminée ou que la machine/le système sont déjà produits.

Voici deux consignes qui vont vous aider à réaliser cette évaluation des risques :

1. Procédez de manière simple et claire en suivant une approche basée sur les tâches

> Identifier les étapes importantes de la vie du produit / phases de vie (transport, installation, exploitation, maintenance, dépannage…)

> Définissez des tâches dans ces phases de vie (insertion de pièce, démarrage du procédé, poinçonnage, fraisage, retrait de pièce…)

> Chercher les dangers pour chaque tâche définie (écrasement, pincement, cisaillement, bruit…)

> Estimez le risque (perte d’un doigt, d’un pied, décès…)

> Concevez une mesure de sécurité (difficile car cela implique de rechercher des normes mais on y reviendra un peu plus tard dans cet article)

2. Procédez tôt, lorsque le produit est encore sous forme papier. Mais une fois qu’il est à peu près clair sur quelle sera la manière de fonctionner de la machine et quelles seront les éléments mobiles nécessaires pour réaliser cette fonction, vous devriez commencer. Plus vous effectuez l’appréciation du risque tard, plus ce sera difficile et chronophage, et moins ce sera approfondi.

Une recherche de normes de sécurité efficace

« Normes de sécurité », ce simple terme donne des frissons à de nombreux ingénieur ou concepteurs de production. La normalisation est un sujet aride présenté dans une langue souvent incompréhensible en des termes mystérieux.

Pour simplifier l’accès à certaines normes de sécurité les plus importantes pour les machines, ici on vous présente les règles qu’elles contiennent de manière plus pratique et complétée par des illustrations claires.

Pour commencer il faut comprendre la structure du programme de normes et il existe 3 types de normes de sécurité :

1. Il existe 1 norme de type A avec des règles fondamentales de sécurité EN ISO 12100

2. Il existe 100 normes de type B contenant des détails relatifs aux problèmes et mesures de sécurité comme la distance de sécurité EN ISO 13857, EN ISO 13849-1 et les moyens de protection avec l’EN ISO 13850 et l’EN ISO 14119.

3. Il existe environ 500 normes de type C qui détaillent des conceptions de sécurité propres à une machine EN ISO 10218-1 et l’EN 963.

Il existe plus de 600 normes recensées pour la Directive Machine dans le Journal officiel de l’UE.

Mais la bonne nouvelle est que dans la plupart des projets, il ne vous en faudra pas plus de 8 à 10.

> Une liste complète des normes de type C est téléchargeable sur : http://ec.europa.eu

Mais lesquelles ? La réponse se trouve dans la recherche de normes. Cela ressemble à un art secret mais ce n’est pas le cas. N’importe qui peut le faire et on peut presque toujours le faire de son bureau avec un ordinateur, une connexion internet et rien d’autre.

Les normes de sécurité sont organisées en un système logique permettant de les rechercher en partant d’un problème pour aboutir à une solution.

Il y a deux points de départ possibles pour la recherche de normes de sécurité :

1. Stratégie 1 – de la norme du produit aux détails de la solution

2. Stratégie 2 – du danger aux différentes solutions possibles

Suivre ces stratégies de recherche vous aidera à trouver les exigences applicables sans avoir à vérifier un grand nombre de normes. Cela vous aidera également à éviter de dépenser inutilement pour des normes dont vous n’avez pas réellement besoin.

Voici une tentative d’établir une liste des plus importantes (en cliquant sur le visuel ci-dessous) :

Un jour, peut-être, les organismes de normalisation mettront tout le programme de normes en ligne, dans un unique outil de recherche. En tout cas, chez BMI Axelent nous votons pour la simplification des normes !

Les mesures de protection, quel choix faire ?

Ici, nous allons nous intéresser à la stratégie concernant les mesures techniques à mettre en place comme dispositif de protection.

Selon la Directive Machine ainsi que l’ensemble des normes relatives à la sécurité des machines, si la fréquence d’accès à une zone dangereuse requise est rare (en général moins d’une fois par semaine), on utilisera des protecteurs dits fixes.

Un protecteur fixe est une enceinte empêchant l’accès tout en maintenant le danger à l’intérieur de la machine.

Il est considéré comme faisant partie de la machine et non comme un simple type d’accessoire facultatif.

La Directive Machine indique précisément trois étapes et exige que celles-ci soient toujours respectées :

1. La sécurité doit être intrinsèque au produit.

2. Si cela n’est pas possible, elle doit être prise en compte dans la conception du produit.

3. Enfin, le niveau le plus bas de sécurité est celui où elle dépend de la volonté et des actions des personnes.

La sécurité des machines est avant tout une question de réduction du risque et en général, il y a 5 stratégies fondamentales possibles pour le faire :

1. Se débarrasser de la source du danger (exemple : plier les bords des tôles pour éliminer les bords coupant).

2. Prendre des mesures techniques pour empêcher le contact entre la source du danger et les personnes (exemple : barrières, cloisons, panneaux…).

3. Surveiller l’accès des personnes à la source du danger et éliminer ce dernier avant que la personne puisse l’atteindre (exemple : verrouillage des portes, barrières immatérielles, scanner laser, tapis-contact…).

4. Laisser la personne contrôler le danger en « acceptant » celui-ci (exemple : bouton dit « nécessitant une action maintenue », système de commande bi-manuelle… Dès que la personne lâche la commande, le danger est terminé).

5. Avertir les personnes du danger et montrer comment l’éviter (exemple : avertisseurs lumineux, sonores, panneaux, étiquettes, messages…).

Trois règles de base s’appliquent aux protecteurs fixes :

1. Il doit être adapté et suffisamment résistant pour le danger prévu.

2. Il doit être impossible de l’enlever sans utiliser d’outil. Les fixations doivent être « imperdable » après le retrait. Elles doivent donc demeurer sur la protection ou sur la machine.

3. Il ne doit pas rester en place lorsque les fixations ont été retirées (dans la mesure du possible d’un point de vue physique).

Notre système de cloisons grillagées X-Guard est conforme aux exigences du marché et à la Directive Machine ainsi qu’aux normes de l’UE relatives à la sécurité machines.

Le système X-Guard est conforme à ces exigences puisqu’il ne dispose pas de fixations amovibles, mais d’une clé X-Key qui est requise pour retirer et déplacer les panneaux selon vos besoins.

Les fixations imperdables ne sont pas nécessaires lorsque les protecteurs doivent être retirés uniquement pour une révision importante ou le transport vers un nouveau site d’installation.

Mais vous allez nous dire, « mais comment déterminer la hauteur adéquate d’une barrière de protection ? ». Et c’est une très bonne question.

Les normes européennes exigent une hauteur de 140 cm minimum car les barrières plus petites sont faciles à enjamber et donc interdites. Dans la plupart des cas, les barrières seront beaucoup plus hautes pour sécuriser un maximum les abords d’une machine.

La hauteur adéquate en termes de protections machines dépend de deux grandeurs :

1. La hauteur de la zone dangereuse au-dessus du sol

2. La distance horizontale de l’extérieur de la barrière à la zone de danger

Lorsque ces dimensions sont connues, le tableau ci-dessous vous aide à déterminer la hauteur de la barrière de protection à utiliser (tableau extrait de la norme EN ISO 13857 relatives aux distances de sécurité) :

Livret de sécurité Axelent

Une des conclusions que l’on peut faire

Une sécurité optimale ne s’obtient pas uniquement avec des produits sûrs, mais également avec des connaissances et une expérience acquise.

Depuis la création d’Axelent il y a de cela 30 ans, la sécurité des installations de production de nos clients est et reste notre priorité numéro un.

Notre Axelent Safety Group a pour objectif d’accroître les connaissances et rester à la pointe de la sécurité. Nous veillons à ce que notre savoir-faire profite au mieux à nos clients.

Axelent possède un savoir étendu et approfondi en matière de sécurité pour l’industrie, les entrepôts et les travaux de construction. N’hésitez pas à nous contacter pour obtenir de plus amples informations afin d’optimiser votre environnement de travail et le rendre plus sûr.

Vous pouvez aussi vous rapprocher de nos équipes pour obtenir notre SAFETY BOOK, livret qui présente les réglementations et les prescriptions en utilisant des principes et des solutions simples.